spc培訓課件如何做過程能力分析報告

⑴ 什麼是過程能力分析 (process capability study) 什麼是統計過程式控制制 (SPC) 它們之間有怎樣的關系

過程能力分析是指對製程過程產品准確度精密度及穩定狀態的分析,是SPC統計過程式控制制的一種方法或途徑.

⑵ minitab製作SPC控制圖（Capability Sixpack及過程能力分析）

1、首先在電腦中，雙擊桌面minitab圖標打開軟體。

⑶ 如何用excel做過程能力分析報告

excel進行顯著抄性檢驗的方法與步驟：
1.先找ADD-IN,添加數據分析工具data analysis tool。 Add-in的選項在File-> Option->Add Ins, 選擇analysis tool pack。

2.會跳出來一個窗口，再選中analysis tookpack ,確定就好了。
3.把得到的兩組數據輸入EXCEL里。
4.在DATA裡面，選擇data analysis,跳出來新窗口，選中correlation（相關性）。然後按照提示，選中要分析的數據。

5.EXCEL會自動運行回歸分析，給出分析報告。分析報告里mutiple R 接近1，就說明兩個的相關性比較大。擬合關系要看R2，顯著性看signifnance F。

⑷ PPAP中,過程能力分析報告該怎麼完成我是做注塑的

注塑行業分析能力報告：
注塑行業分析能力!注塑廠 注塑生產達到「優質、高效、低耗」是每個塑膠企業追求的目標。如果注塑生產中管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機台加工人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具(機器)、延誤貨期、修機/修模頻繁、甚至發生安全事故等問題，給企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。「注塑開機不等於賺錢」，必須提升工作質量和工作效率，努力提升注塑技術，管理水平，增強成本意識，嚴格控制「料、工、費」。
注塑成本是指生產過程中的成本及全部損耗，包括:人工、水電費、模具、原料、色粉(配料)、維修費、設備損耗(折舊)、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有:注塑模具∕注塑機及其它設備保養意識低、水口料控制不好、修模∕修機次數多、機位人手超員、各崗位人員職業技能低(憑經驗做事、觀念落後、注塑技術∕管理水平低、預防工作不到位，跟著問題後面跑、工作方法欠佳、生產周期長、排機不當、原料混雜、廢品多、欠產∕超單生產、退貨返工、改模頻繁及培訓工作不到位等。
一、 周期時間與生產成本的關系
注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好，注塑周期時間約短生產數量越多，單位產品的製造成本就越低。注塑周期時間包括:射膠時間、保壓時間、冷卻時間(熔膠時間)、開模時間、頂出時間、關門時間及鎖模時間等(特殊情況還包括射台前進∕後退時間和噴脫模劑時間)。
縮短注塑周期時間最主要的方法有:減小塑件壁厚∕流道尺寸、減少合模距離∕頂出行程、快速取出產品、機械手等輔助設備速度提高、縮短關門時間及鎖模時間(盡量額外時間的增加，比如射台及噴化學劑等時間)，合理設定開∕合模速度及頂針速度∕次數、減少、避免製件粘模等異常現象出現等。
實例分析 某膠件(出量1×4)的標准注塑周期為24秒，如果實際注塑周期延長到28秒，以一天生產時間為23小時計算，其經濟效益分析結果如下:
標准日產量為:23×4×(3600÷24)=13800PCS
實際日產量為:23×4×(3600÷28)=11829PCS
一天的產量會減少1971PCS，就相當於一天減少3﹒3小時的生產時間，生產該膠件的製造成本就會增加(3﹒3×23)×100%=14﹒3%
如果某企業有80台注塑機，一台機每小時的加工利潤是50元，每天就會減少利潤165元。
該企業每月的經濟損失為:80×165×30=39﹒6萬元
該企業一年的經濟損失為:39﹒6×12=836﹒4萬元
二、 模腔數與生產成本的關系
每個注塑企業在對客戶報價時通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的，如果在注塑生產過程中某個模腔因品質或其它原因需堵塞生產，就會造成注塑生產成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。
實例分析 某塑件的訂單為30萬只，每隻利潤為0﹒05元，生產過程中模腔數為1×8，因一模腔損壞需堵塞生產，該塑件周期為20秒，一天23小時計，其經濟效益分析的結果如下:
標准日產量為:23×(3600÷20)×8=33120PCS
時間日產量為:23×(3600÷20)×7=28980PCS
30萬產量的標准生產天數為300000÷33120=9﹒06天
實際生產天數為:300000÷28980=10﹒4天
完成該訂單的生產需要多花1﹒34天的時間，就會減少2219元利潤，該膠件的生產利潤就會變為:0﹒05-0﹒074=0﹒043元(是原來利潤的86%)，如果一個注塑車間平均每天有5套模具像這樣堵塞型腔生產，該企業一年就要減少37萬元的利潤。
三、 不良率與生產成本的關系
「廢品時最大的浪費」，如果注塑生產過程中出現不良率高、報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗(不含其它方面的費用)等損失就會很大。
實例分析 某膠件(出量1×2)，單件重量為30g，原料價為20元∕kg，注塑利潤為0﹒08元，生產過程中的不良率為10%，注塑周期為25秒，其經濟效益分析的結果如下:
每個產品的原料成本為:20×30÷1000=0﹒60元
一天的生產數量為:23×3600÷25×2=6624PCS
如一台機每天的電費、人工費及其它費用需1000元，
每個膠件的加工費用平均為:1000÷6624=0﹒15元PCS
10%不良率一天所造成的損失為:662×0﹒60+662×0﹒15=496﹒3元
一天生產所得利潤為:(6624-6624×10%)×0﹒08=477元
一天生產的實際利潤為:477-496﹒3=﹣19﹒34元
即每天虧損19﹒34元(不包括模具、機器設備損耗及場地費用等)
如水口料可以回收利用，則每台機一天的利潤就會減少100元以上，100台注塑機的企業一年的經濟損失為:100×360×100=360萬元
四、 模具保壓與生產成本的關系
模具保養工作如果做到不周全，生產過程中就會經常出現模具故障，需頻繁停產落模維修，既影響生產的順利進行和產品的質量穩定，又會給企業造成經濟損失(如:模具維修費、塑膠原料∕電耗及機器停產的損失等)。
據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料∕電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，幾台停產損失費用為200元(約700元左右)。
實例分析 某注塑車間100台注塑機，平均每台機生產中一個月修模次數為4套(次)，其經濟效益分析的結果如下:
一個月模具維修所造成的經濟損失為:4×100×700=28萬元
一年所造成的損失為:28×12=336萬元
因此對對模具的維護及保養至關重要，合理設定鎖模力、開合模速度、頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產過程中對模具做到清潔、潤滑、保養及防銹工作。
五、 原料控制與生產成本的關系
根據統計，大型塑件的成本中原料費用佔70%~80%，中型塑件的成本中原料費佔50%~60%，小型塑件的成本中原料約佔30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分，注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料控制;注塑車間造成原料損耗的環節有:混錯料、用錯色粉(色母)、超單配料、水口料混雜、碎錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶未徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理(壓扁回用)、修機∕修模造成的停開機、生產排機不當、生產中頻繁調換機台、輔料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏料等。
根據注塑成本分析統計，轉換一套模具生產平均損耗2kg料，每公斤原料平均價格20元，每轉換一套模具(包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修模∕修機、試模、轉換機台等轉模)最低損失原料費40元，用錯料(包括混錯料、用錯色粉∕色母、碎錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等)每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料高達100元∕kg(每包原料成本2500元)。
實例分析 某企業100台注塑機，在生產中每台機一個月內平均轉換模(包括修機∕修模、試模、換料∕色、更換機台等)10次，其經濟效益分析的結果如下:
一個月浪費的原料成本:100×30×10×40=120萬元
一年所造成的原料浪費:120×12=1440萬元
上述還不包括其它方面(如用錯料、退貨、水口料混雜等)所造成的損失。
如果100台注塑機，每一台機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損耗為:100×1×20×360=72萬。
因此，注塑車間所有工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質量和責任心，減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，為企業創造更多的利益。
六、 注塑機保養與生產成本的關系
注塑機是注塑生產的關鍵設備，每台機的價格平均35萬元約占注塑部總投資的60%，注塑機的保養工作如果做不到位，就會出現機鉸磨損、斷螺桿、斷格林柱、噴嘴溢料、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障、電子元件損壞(或壽命減短)、停產修機頻繁、料桶內壁∕螺桿損傷、止流環損壞、機械零件損壞停產修機頻繁、機器利用率低、維修費用高、工藝條件不穩定、生產中不良率高(報廢量大)、生產效率低及注塑機使用壽命短等，造成浪費大、成本高。
實例分析 某注塑企業有100台注塑機、平均每台機一年出現一次維修故障，每次維修費1500計，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均使用壽命縮短1﹒5年，其經濟效益分析的結果如下:
注塑機一年所需的維修費用為:100×1500=15萬元
注塑機使用壽命縮短所造成的成本損失為:1﹒5×100×35=525萬元
若以10年使用壽命計算，每年損失為:525÷10=52﹒5萬元
上述浪費中還不包括產品質量部穩定造成不良品增多、修機停產、更換液壓油、機器大修更換螺桿∕料管及其它方面所造成的損失，因此，增強注塑機保養意識，預防基礎出現故障，做好注塑機的使用、維護、保養工作，延長其使用壽命，降低成本。
七、 品質與生產成本的關系
「產品質量是企業的生命」，產品退貨和不良率高時最大的浪費，既影響企業聲譽，又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品多、產量低、退貨返工、延誤交期、甚至會丟失客戶訂單，企業競爭力下降。
如果注塑生產中出現批量退貨，造成的損失會更大，投入生產中的「料、工、費」全部損失，特別是因塑件質量作致的成品退貨，有的企業為此付出幾十萬，數百萬，上千萬美元的代價。
例如:東莞有某個塑膠電子廠，曾發生成品運到國外客戶時，因塑件開裂而退貨，一次就損失了320萬美元。如果品質控制不好，注塑生產中不良率超過8%，就會出現虧損(特別是注塑水口料不能回用的製品)。
實例分析 某注塑企業，生產一透明電器製品的地殼時(較大)，因徐面螺絲柱方向在修模時裝反，結果兩周(14天)時間生產的製品報廢，每天注塑加工費為2500元，原材料損失總共為100包，其經濟效益分析結果如下:
原料損失費為:100×25×20=5萬元
加工費損失為:2500×14=3﹒5萬元
該訂單由於延誤交貨期成品需空運到國外，空運費為15萬元，總共造成的損失為5+3﹒5+15=23﹒5萬元
如果組裝產品退貨、客戶取消訂單，所造成的經濟損失更大。「優質產品是生產製造和管理出來的」，注塑人員均需增強品質意識，通過提高工作質量來提升產品質量，減少退貨風險，降低成本。
八、生產效率與生產成本的關系
注塑生產效率的高度，是對注塑機∕注塑模具保養、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術∕管理水平和員工素質的綜合反映。生產效率低，在額定的時間內注塑成型製件數量就少，生產成本就高。沒有搞效率就沒有搞效益。提高注塑生產效率的方法主要有:改進生產工具(IE)、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少修模∕修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術和管理水平、做好生產前的准備工作、降低不良率、縮短成型周期減少處理問題時間等。
實例分析 某注塑企業(有100台注塑機)在注塑生產過程中，經常出現停產修機∕修模∕烘料、不良率高、生產問題多、生產效率平均只有80%，其經濟效益分析如下:
若以注塑生產效率90%為標准，按一台機每天(23小時計)平均生產3000模計算，該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為:100×(90%-80%)×3000=30000模,相當於10台注塑機所生產的數量，若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元，
一個月所減少的利潤為:30×10×1000=30萬元
一年所減少的利潤為:30×12=360萬元
因此，提高注塑生產效率不但可以為企業帶來豐厚的利潤，降低生產成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠房的投資。
總共可以減少設備投資額為:
10 × 30 + 10×5+10+5=365萬元
↙ ↓ ↓ ↓
(注塑機)(模具)(廠房)(周邊設備)
可見，如果注塑企業管理人員管理到位，通過技能培訓和技術管理水平的提高，能將注塑生產效率提升，會帶來極高的經濟效益回報。
九、機台加工人員與生產成本的關系
現代的企業是面臨「民工荒」的時代，招工困難。過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，使用大量的注塑工人來進行加工處理，管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上，甚至更多;一般管理水平的注塑企業，每台注塑機的機位工人數量平均為1﹒5人;技術和管理水平較高的注塑企業(屬中上等)，每台注塑機的機位加工人數平均為1﹒2人;自動化生產程度高的注塑企業(上等)，每塔台機的機位加工人數平均為1人以內。只要產品∕模具設計科學合理，且注塑生產的自動化程度高，注塑生產時完全可以實現無人化作業的，國外20年前已經有由中央電腦系統控制，無人操作的注塑車間。
減少機位加工人數的措施主要有:優化產品設計、改善澆口形式、使用Robot、採用高效的工裝∕夾具、減少後序加工、減少不必要的動作、保護模具(以免產生披峰)、改進加工工具、加強操作培訓、改進加工流程和方法、改良包裝方式等。
實例分析 有50台注塑機的企業，改善前每台注塑機的平均加工人數為2﹒2人，通過6個月的系統改造和員工培訓，之後注塑機平均加工人數為1﹒3人，其經濟效益分析的結果如下:
現在該企業注塑機機位加工人數為:50×1﹒3×2=130人(兩個班計)
改良前該企業注塑機機位加工人數為:50×2﹒2×2=220人(兩個班計)
改良後企業所減少的加工人數為:220-130=90人
按每個工人的平均費用(含吃住、水電及工資等)為1200元∕月計算，該注塑企業一個月減少的人工費為:90×1200=10﹒8萬元
一年可以節省人工費為:12×10﹒8=129﹒6萬元
可見，通過提高注塑技術∕管理水平，減少機位加工人員數量、對提高經濟效益，減少額外開支，是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。
十、員工培訓與生產成本的關系
注塑加工行業是一個知識面廣、技術性和經驗性強的行業，而且是一個系統工程。它涉及到塑料原料、產品結構、注塑模具、注塑機、注塑成型工藝、塑料助劑(配色)、注塑品質控制、注塑工程、塑料性能測試、注塑車間管理及安全生產管理等多方面的知識。
目前，大多數注塑企業的從業人員(如:產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具製造人員、試模工程師∕技術員、注塑技術∕管理人員及品質管理人員等)的職業技能偏低(與國外相比)，專業知識缺乏、企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少，長期以來注塑技術∕管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，其分析∕處理問題的能力欠佳，不擅於從塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能及成型工藝條件等諸多因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，僅憑經驗做事，盲目調機。
如果企業的技術管理人員水平低，注塑生產中就會出現:生產效率低、不良率高、機位加工人數多、料耗大、批量退貨、試模∕改模次數多、人為損傷模具∕機器、延誤貨期、機器∕模具故障多集安全生產以外等諸多問題，給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本高、企業的競爭力下降。
培訓——是企業成功的秘密，培訓是回報率最高的投資。
「學習決定未來，知識改變命運」，只有通過全面系統地培訓注塑技術、管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，才能從根本上預防注塑生產中初中的問題，減少各種浪費，以降低注塑生產成本。
實例分析 東莞某注塑企業有62台注塑機，過去平均生產效率僅為82%，不良率高達8%，原料損耗平均為6%，2003年9月聘請管理顧問公司對企業相關人員進行全面系統地培訓，並進行為期一年的顧問改善後，在2004年10月對其進行跟蹤和評估，生產效率提升到89%(上升了7%)，不良率平均下降到4%(下降了4%)，原料損耗平均為3%(減少了3%)，其經濟效益分析結果如下:
生產效率提升7%，一年所增加的利潤為:62×7%×30×1500×12=234萬元
不良率下降4%，一年所增加的利潤為:62×40×360=89﹒3萬元
原料損耗減少3%，一年所增加的利潤為:62×60×360=133﹒9萬元
僅上述三項(生產效率、不良率、損耗)方面的改善、一年就為企業增加了457﹒2萬元的經濟效益。其它方面(如:修機∕修模次數減少、機位加工人數減少、模具∕機器使用壽命長、退貨量減少、有效模腔數增加、延誤貨期減少及注塑技術管理水平和整體素質的提升等)的改善，所增加的經濟效益也達數百萬元。
可見，培訓給企業所帶來的經濟效益是非常可觀的，而且「立竿見影」的效果。一學習型的企業發展速度很快，就是培訓給他們所帶來的奇跡……
十一、其它方面對生產成本的影響
1、 試模∕改模次數多;
2、 不合理的人員編制;
3、 欠單或超單生產;
4、 生產排機不當(轉料、轉色等);
5、 僅憑經驗做事(盲目調整工藝參數);
6、 產品∕模具設計不合理;
7、 輔助物料的控制;
8、 思想觀念落後、管理方法不先進等。

⑸ SPC應用中，過程特性是否有必要進行過程能力分析C

無意中看到這個問抄題答案，分享襲給你，希望對你有幫助。
「 過程特性」也可稱為工藝參數，實際上也是另外一個過程輸出的結果，有的工藝參數是固定不變的，有的是有一定幅度的波動范圍的，那麼針對有波動的工藝參數是可以計算過程能力的，為了評估這個工藝參數輸出過程的能力，有必要計算過程能力，因為這也是一個生產過程。

比如，某種液體是一個生產過程的關鍵輔助材料，這種液體的PH值是一個很關鍵的工藝參數，那麼配置液體的過程就是一個生產過程，這個過程的目的是配置PH值一致的液體，通過計算過程能力就能評估這個過程配置液體的能力到底充不充分。

⑹ 用excel做過程能力分析

我用word做了一個分析報告，數據來源於excel，請教...

一、利潤敏感性分析型

第一、建立基礎數據

可用EXCEL的滾動條調節百分比值

第二因素變動對利潤的綜合影響

1、計算預計利潤額

利潤額=銷售量*（產品單價—單位變動成本）—固定成本

2、計算變動後利潤

變動後的利潤=變動後的銷量*（變動後產品單價—變動後單位變動成本）—變動後的固定成本

利用EXCEL輸入公式，就可以看到滾動條的變化，隨之帶來的變化的數值變化。

第三、分析單因素變動對利潤的影響

二、利用利潤敏感性分析設計調價價格模型

1、基礎數據

2、利用EXCEL模擬運算表，求出在單價、銷量變化時的利潤。最後用有效性把大於某個數據的值標為黃顏色。

在選擇調價時，就可以參照黃顏色區間的利潤值，為調價作科學的決策。

如何做excel數據透視表分析報告
步驟1、在此以Excel2013為例說打開你需要進行數據分析的Excel文件；

步驟2、滑鼠左擊最上方菜單欄中的「插，然後點擊下方工具欄中的「數據透視表」或者「推薦的數據透視表」

步驟3、假設點擊「推薦的數據透視表」，則會出現Excel推薦的各種數據透視表，也就是不同的數據統計方式，比如選擇統計班級男女的數據透視表，則會在新的Sheet中出現如下圖所示風格；

步驟4、把滑鼠點擊到數據區域的任意單元格中，然後點擊「數據透視表」，則會彈出如下圖所示的「創建數據透視表」窗口，會自動選中數據區域，可以自己設置數據透視表是放置於新的工作表中還是已經存在的工作表中；

步驟5、滑鼠左鍵點擊欄位名稱，拖動到下方的對應區域中，比如把性別作為列，就拖動到列，然後松開滑鼠左鍵即可；採用同樣的方法可以拖動其它欄位到對應的行、列或者篩選器中；下圖所示為統計所有班級中男女同學各有多少人；

步驟6、假設我們需要在步驟5的基礎上去統計各個班級中男女同學有多少人，那麼同樣的方法，拖動欄位「班級」到篩選器中

步驟7、通過滑鼠左鍵點擊左上方B2單元格中的下拉框，可以選擇你需要統計的班級，也就是以班級作為篩選過濾條件；另外可以通過在「數據透視表欄位」中把「班級」拖動到「行」中，也可以實現統計各個班級中的男女同學數，
如何用excel做過程能力分析報告
步驟1、在此以Excel2013為例說打開你需要進行數據分析的Excel文件；

⑺ SPC初始過程能力分析圖表是怎樣做成的

把數據用表格填進去，再用波浪線圖表達出來，在用公式把數據計算出來。

⑻ 如何用SPC進行統計分析

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制利用統計的方法來監控製程的狀態,確定生產過程在管制的狀態下,以降低產品品質的變異SPC能解決之問題1.經濟性：有效的抽樣管制,不用全數檢驗,不良率,得以控製成本.使製程穩定,能掌握品質、成本與交期.2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策,預防整批不良,以減少浪費.3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考.4.善用機器設備：估計機器能力,可妥善安排適當機器生產適當零件.5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標.利用管制圖管制製程之程序1.繪制「製造流程圖」,並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質.2.制訂操作標准.3.實施標準的教育與訓練.4.進行製程能力解析,確定管制界限.5.制訂「品質管制方案」,包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限.6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序.7.繪制製程管制用管制圖.8.判定製程是否在管制狀態（正常）.9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除.10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）.分析用管制圖主要用以分析下列二點：(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定.(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求.－控制圖的作用：1.在質量診斷方面,可以用來度量過程的穩定性,即過程是否處於統計控制狀態；2.在質量控制方面,可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整,而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；3.在質量改進方面,可以用來確認某過程是否得到了改進.應用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質量特性,如重量、不合格品數等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據,或使用以前所記錄的數據；5.計算各個樣本的統計量,如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；6.計算各統計量的控制界限；7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；9.決定下一步的行動.應用控制圖的常見錯誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時,即在CP＜ 1的情況下,就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線,或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打「點」而不做分析判斷,失去控制圖的報警作用；5.不及時打「點」,因而不能及時發現工序異常；6.當「5M1E」發生變化時,未及時調整控制線；7.畫法不規范或不完整；8.在研究分析控制圖時,對已弄清有異常原因的異常點,在原因消除後,未剔除異常點數據.●分析用控制圖應用控制圖時,首先將非穩態的過程調整到穩態,用分析控制圖判斷是否達到穩態.確定過程參數特點：1、分析過程是否為統計控制狀態2、過程能力指數是否滿足要求?●控制用控制圖等過程調整到穩態後,延長控制圖的控制線作為控制用控制圖.應用過程參數判斷SPC的作用1、確保製程持續穩定、可預測.2、提高產品質量、生產能力、降低成本.3、為製程分析提供依據.4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓. 2. 質量管理學科有一個非常重要的特點,即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現.這體現了質量管理學科的科學性.保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷).SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題,SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題.SPC的重點就在於「P（Process,過程）」產品質量具有變異性「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」變異具有統計規律性隨機現象?鬅sbr> 隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象.管制和一般的統計圖不同,因其不僅能將數值以曲線表示出來,以觀其變異之趨勢,且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性,以指示某種現象是否正常,而採取適當之措施.解析用控制圖?季齠ǚ秸胗?br> ?彌瞥探饢鯰?br> ?彌瞥棠芰ρ芯坑?br> ?彌瞥坦苤譜急贛?br> 管制用控制圖?甲凡椴徽T?br> ?蜓桿儐訟鈐?br> ?蠆⑶已芯坎扇》樂勾訟鈐蛑馗捶⑸朧?br> ?普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因,我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」,或有時簡稱「受控」,普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因.只有變差的普通原因存在且不改變時,過程的輸出才可以預測.?特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因,即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變.除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施,否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出.如果系統內存在變差的特殊原因,隨時間的推移,過程的輸出將不穩定.?局部措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關的人員實施?大約可糾正15%的過程問題?對系統採取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施,以便糾正?大約可糾正85%的過程問題?合理使用控制圖能?供正在進行過程式控制制的操作者使用?有於過程在質量上和成本上能持續地,可預測地保持下去?使過程達到?更高的質量?更低的單件成本?更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言?區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.SPC的作用:1、確保製程持續穩定、可預測.2、提高產品質量、生產能力、降低成本.3、為製程分析提供依據.4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.三. SPC的焦點——製程(Process)Quality,是指產品的品質.換言之,它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上,則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上. 因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.1） 異常變動：過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因,由於異常因素不是過程所固有,固不難除去,一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施,而不必要請示更高級的管理人員,所以也稱之為減少變動的局部措施.2）偶然變動：過程中的變動因素是統計管理的狀態下,其產品的特性有固定的分布,即分布位置、分布及分布形狀三種,由於偶然因素是過程所固有的,難於消除,要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題,需要投入大量的資金,故不是現場人員所能決定的,而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後,再經高層領導做最後的定奪,所以稱之為減少變動的系統措施.特殊原因一種間斷性的,不可預計的,不穩定的變差來源.有時被稱為可查明原因,存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形.普通原因造成變差的一個原因,它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中,它表現為隨機過程變差的一部分.合理使用控制圖的益處?供正在進行過程式控制制的操作者使用?有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去?使過程達到：?更高的質量?更低的單件成本?更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言?區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：?控制圖是受控的?過程能力能夠滿足生產要求控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的.如果上述條件變化,則必須重新計算控制限,例如：?操作人員經過培訓,操作水平顯著提高；?設備更新、經過修理、更換零件；?改變工藝參數或採用新工藝；?改變測量方法或測量儀器；?採用新型原材料或其他原材料；?環境變化.使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用,控制限是否過寬或過窄,否則需要重新收集數據計算控制限；過程能力值有大的變化時,需要重新收集數據計算控制限.對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.當Cpk指數值降低代表要增加：?控制?檢查?返工及報廢,在這種情況下,成本會增加,品質也會降低,生產能力可能不足.當Cpk指數值增大,不良品減少,最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」,給予顧客最大滿足感. 當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少,減少我們對運作審查成本.?普通原因變差?影響過程中每個單位?在控制圖上表現為隨機性?沒有明確的圖案?但遵循一個分布?是由所有不可分派的小變差源組成?通常需要採取系統措施來減小?特殊原因變差?間斷的,偶然的,通常是不可預測的和不穩定的變差?在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢?非隨機的圖案?是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正?工業經驗建議為：?只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正?大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的?控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差?特殊原因變差要求立即採取措施?減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計控制圖 - 過程的聲音?試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差,稱為過度調整,結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降?試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題,會造成時間和金錢的浪費?控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索,供我們採取相應的措施?能力指數的計算基於以下假設條件：?過程處於統計穩定狀態?每個測量單值遵循正態分布?規格的上、下限是基於客戶的要求?測量系統能力充分?如果理解關滿足了這些假設後,能力指數的數值越大,潛在的客戶滿意度越高過程能力分析的用途-設計部門可參考目前之製程能力,以設計出可製造的產品-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性-根據規格公差設定設備的管制界限-決定最經濟的作業方式過程式控制制和過程能力◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措施作出經濟合理的決定, 避免過度控制與控制不足◎過程能力討論:必需注意二個觀念○由造成變差的普通原因來確定○內外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關系如何.SPC就是利用統計方法去:1.分析過程的輸出並指出其特性.2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.統計製程管制 (SPC)它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 . . 它可用統計計算製程能力及規格 . . 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.SPC 就是依據統計 的邏輯來判斷製程 是否正常及應否採取改善對策的一套控制系統?對的問題比對的答案更重要 SPC生產統計過程式控制制一、spc的基礎知識1.關於控制、過程、統計2.特性及其分類3.統計學基礎二、spc的基本原理4.過程的理解與過程式控制制5.波動及波動的原因6.局部措施和系統措施三、統計過程的控制思想1.正態分布簡介2.統計控制狀態及兩種錯誤3.過程式控制制和過程能力4.過程改進循環四、控制圖類型1.控制圖應用說明2.控制圖的定義和目的3.控制圖解決問題思路4.控制圖益處5.控制圖分類6.控制圖的選擇五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法1.均值和極差圖2.均值和標准差圖3.中位數和極差圖4.單值和移動極差圖六、計數型控制圖與過程能力指數1.過程能力解釋前提2.過程能力的計算3.製程能力指數4.過程績效指數